Ambalaj ve baskı mürekkebi renk bütünlüğü, parlak ve saf renk, ambalaj ürün kalitesinin temel gereksinimidir ve baskı renk farkı, basılı ürün kalitesinin yaygın bir sorunudur. Peki genel ambalaj baskısında renk farklılığının genel nedenleri nelerdir?
İnsan faktörü: Kaptan'un beceri seviyesi ile ilgisi yoktur, ancak kaptanın'sorumluluk duygusu ile ilgilidir. Aynı parti ürünlerin renkleri tutarlı olabileceğinden, kaptan'un beceri seviyesinin düşük olmadığını gösterir, ancak neden numune ile tutarsız ve bunu yazdırmaya cesaret ediyor? ? İlk numune imzalandı mı? Bu tamamen kaptanın' sorumluluk duygusuyla ilgili bir sorudur. (Örnek imzalanmasında bir yanlışlık olduğunu da ekarte etmez, varsa örneği imzalayanın sorumluluk duygusu ile ilgilidir).
Kağıt rengi: Farklı beyazlığa sahip kağıtların baskı mürekkebi tabakasının rengi üzerinde farklı etkileri vardır. Beyazlık farkı mürekkebe farklı siyah, kırmızı, mavi veya sarı eklemeye eşdeğer olduğundan, baskı sırasında mürekkep hacmi ve tonu değişmese de, gerçek mürekkebin belirli bir şeffaflık derecesi vardır ve renk efekti beyazlığa göre değişir. kağıttan. Fark ortaya çıkar ve farklı renk sapmalarına neden olur. Malzemeyi açarken aynı parti kağıt kullanmak gerekir. Ağırlık, özellik ve boyut aynı olduğundan, ancak üretim parti numarası ve tarihi farklı olduğundan, kağıdın beyazlığı belirli bir farklılığa sahip olacak ve bu da yazdırılan ürünün renk farklılığına yol açacaktır. Bu nedenle aynı ürünün baskı kağıdı ile aynı beyazlık kağıdını kullanın.
Kağıt parlaklığı ve düzgünlüğü: Basılı malzemenin parlaklığı kağıdın parlaklığına ve düzgünlüğüne bağlıdır. Ofset renkli baskı, kağıdın yüzeyine ışığın gelmesi, ışığın insan gözünün retinasına yansıması ve renk algılayan hücreler tarafından alınan fotosentez yoluyla rengin görülmesidir. Kağıdın parlaklığı ve pürüzsüzlüğü yüksekse, gözlemlediğimiz renk temel olarak mürekkep katmanından yansıyan renktir ve ana renk ışık doygunluğu yüksektir. Kağıdın yüzeyi pürüzlü ve parlaklığı düşükse, ana renk ışığının doygunluğunu azaltacak ve basılı malzemenin renk algısının gözümüz tarafından aydınlatılmasına neden olacak dağınık yansıma üretecektir. Yoğunluk değerini bir densitometre ile ölçmek için aynı miktarda mürekkep kullanılır. Pürüzsüzlüğü ve parlaklığı yüksek kağıdın yoğunluk değeri yüksektir. Pürüzsüzlüğü ve parlaklığı düşük olan kağıdın yoğunluk değeri düşüktür.
Basılı levhaların yüzey işlemi: Laminasyon, vernikleme, perdahlama, yağlama ve baskı gibi yüzey işlemlerinden sonra, basılı malzemede değişen derecelerde renk tonu değişiklikleri olacaktır. Bu değişimlerin bir kısmı fiziksel, bir kısmı kimyasal değişimlerdir. Fiziksel değişim, esas olarak, renk yoğunluğu üzerinde belirli bir etkiye sahip olan, ürünün yüzeyindeki speküler yansımanın artışına yansır. Örneğin, bileşik ışık filmi, UV vernik, perdahlama vb. renk yoğunluğu artacaktır. Alt film ve mat yağ uygulandıktan sonra basılan ürünün renk yoğunluğu azalır. Kimyasal değişiklikler esas olarak laminasyon tutkalı, vernik, UV yağı vb. Bu malzemeler çeşitli çözücüler içerir ve bunların tümü, baskı mürekkebi tabakasının renginin, renk değişikliklerine neden olacak şekilde kimyasal bir reaksiyona girmesine neden olur. Bu nedenle ambalaj ofset baskı için basılı bir madde olarak, baskı sırasında baskı sonrası bir işlem varsa, mürekkep tabakasının yoğunluk değerini ve Lab değerini belirlemek için baskı sonrası işlemin fiziksel ve kimyasal değişimleri dikkate alınmalıdır. baskı sırasında.
Kuru geri çekilme yoğunluk değeri: Ofset baskı ürünü basıldıktan sonra mürekkep hala ıslaktır, bu sırada ölçülen yoğunluk değeri, basılı malzeme kurutulduktan sonra ölçülen yoğunluk değerinden farklıdır. Islakken yüksek yoğunluk değeri, kuruyken düşük yoğunluk değeri, bu kuru bozulmuş yoğunluk değeri olgusudur. Bunun nedeni, yeni yazdırılan mürekkep katmanının belirli bir seviyelendirme düzeyine sahip olmasıdır. Esas olarak, parlak renkli ve iyi parlaklıkta görünen yüzeydeki aynasal yansıma ile kendini gösterir. Mürekkep tabakası kuruduğunda, yüzeyde dağınık yansıma olacak ve doğal parlaklık ilk basıldığı zamandan daha mat ve mat görünecektir. Normal baskı sırasında toplu ürünlerin renk farkının mümkün olduğunca azaltılmasını sağlamak için aynı ıslak yoğunluk test yöntemini kontrol etmek için kullanıyoruz.
Baskı basıncı: Baskı basıncı, mürekkep transferi için koşullardan biridir. Baskı plakasının, battaniyenin vb. yüzeyi pürüzsüz olamayacağından, kağıdın yüzeyinin de ince pürüzlülük veya eşit olmayan kalınlıkta olması kaçınılmazdır. Baskı basıncı yetersiz veya düzensizse, mürekkep tabakası düzensizliğe eğilimlidir. Bu nedenle, işlem"üç düzlük" gerektirir, yani baskı plakasının yüzeyi, battaniye, alt tabaka ve astar yüzeyinin tümü nispeten düzdür. İnce bir mürekkep tabakası ile basılan malzeme üzerinde daha homojen bir mürekkep rengi elde etmek ancak dengeli bir baskı basıncı ile mümkündür. Baskı basıncı yetersiz veya düzensiz olduğunda ve astar gövdesi ile baskı plakası yüzeyi arasında kötü bir temas olduğunda, baskının plaka yüzeyindeki görsel etkisini karşılamak için mürekkep beslemesini artırmak gerekir. Ancak, bu yalnızca mürekkep tüketimini artırmakla kalmayacak, aynı zamanda baskılı ürünlerde kolayca renk farklılığı ve lekelenme üretecektir, bu nedenle"üç düzlük" (mürekkep silindiri düz, su silindiri düz, silindir düz) ve uygun olmayan basınçtan kaynaklanan renk sapmalarını önlemek için düzgün ve sabit baskı basıncı kullanın.
Örnek tablonun ışık kaynağına bakın: Ofset baskılı ürünün rengine bakılırken mutlaka bir ışık kaynağı bulunmalıdır. Işık olmadan renk görülemez. Ancak ışık kaynağının özellikleri farklı ise renk farkı çok büyük olacaktır. Genel olarak talebimiz, rengi doğal ışık koşullarında (yani standart ışık kaynağı) gözlemlemektir. Rengi gözlemlemek için ışık kaynağı olarak sıradan bir elektrik ampulü kullanılırsa, renk sarı görünecek, rengi doğru bir şekilde tanımlamak zor olacak ve basılan üründe ciddi bir renk dökümü olacaktır. Ayrıca ışığın yoğunluğu ve aydınlatma açısı da renk tanımlamasını etkileyecektir. Aynı ışık kaynağı altında, aydınlatılan kanıta yansıyan ışığın yoğunluğu esas olarak kanıt ile ışık kaynağı arasındaki mesafe ile belirlenir.